مانند بسیاری از بخش‌های صنعت، بخش منابع به شدت به تجهیزات مکانیکی برای تقویت فرآیندهای خود متکی است. تا 70 درصد خرابی‌های مکانیکی به طور مستقیم یا غیرمستقیم به روغن صنعتی ناکارآمد نسبت داده می‌شود، و قابلیت اطمینان آن تجهیزات ارتباط نزدیکی با شیوه های خوب روانکاری دارد.

فهرست تجهیزات بخش منابعی که می توانند از GLP بهره مند شوند طولانی است. این شامل، در میان چیزهای دیگر، پمپ‌های دنده‌ای، فن‌ها، نوار نقاله، کمپرسورهای گاز/هوا، ژنراتورها، جرثقیل‌ها، تراموا، کامیون‌های حمل‌ونقل، سیستم‌های هیدرولیک، کوپلینگ‌ها و زنجیر است – تقریباً هر چیزی که حرکت می‌کند.

شرایط سخت مرتبط با بخش منابع بسته به نوع عملیات متفاوت است. که به نوبه خود منجر به نیازهای متفاوت می شود. مثلا:

کارخانه‌های نفت و گاز در مکان‌های دورافتاده به روان‌کننده‌هایی نیاز دارند که در مناطق سرد و گرم کار کنند.

عملیات معدنی می‌تواند تقاضای دما را بر روی تجهیزاتی که اغلب به دلیل خاک و آب پیچیده است، ایجاد کند و نیاز به روان کننده های مناسب، سازگاری کاربرد و فیلتراسیون عالی دارد.

دسترسی ضعیف به نقاط روغن‌کاری در تجهیزات انتقال مرتفع، مانند جرثقیل‌ها و نوار نقاله‌ها، نیازمند یک رویکرد مهندسی شده برای ارائه روان‌کاری ثابت است، مشابه آنچه در یک روان‌کننده خودکار و تک نقطه‌ای یافت می‌شود.

 

برنامه مدیریت روانکاری مهندسی شده

محیط های کاری سخت و اغلب از راه دور بخش منابع، نیاز به یک برنامه مدیریت روانکاری مهندسی شده را تسریع می بخشد. سایر عملیات های تولیدی که دارای دارایی فشرده هستند نیز می توانند از این نوع برنامه بهره مند شوند.

هیچ راهی بهتر از اجرای چنین برنامه ای یا به روز رسانی رویکرد فعلی آن برای هر سایتی برای شروع یا افزایش یک ابتکار قابلیت اطمینان وجود ندارد. به هر حال، سایش تجهیزات به بخش ها توجهی ندارد.

سایش تجهیزات در اثر اصطکاک ایجاد می شود. بنابراین، انتخاب روغن کمپرسور، استفاده نادرست از روان کننده در زمان نامناسب، یا اجازه دادن به یک روان کننده برای آلوده شدن، سطح اصطکاک را افزایش می دهد که بدن را در حرکت عقب می اندازد. سپس انرژی بیشتری برای غلبه بر این اصطکاک مورد نیاز است.

پیاده‌سازی یک رویکرد مهندسی هفت مرحله‌ای برای روان‌کاری می‌تواند به کاهش هزینه‌های انرژی عملیات، موجودی‌های روان‌کننده، مصرف، نشت و تجهیزات تمیزتر کمک کند.

 

مرحله 1: تثبیت روان کننده

حتی در حال حاضر، بسیاری از شرکت ها موجودی 20 یا بیشتر روان کننده را در سراسر تأسیسات مربوطه خود حمل می کنند، اغلب آن محصولات را در ظروف نیمه باز، در معرض آلودگی جوی و خطر ریختن آن ذخیره می کنند.

روان کننده های امروزی مانند روغن سیلیکون می توانند از بسیاری از محصولاتی که سایت ها در طول دهه ها به استفاده و خرید آن ها ادامه داده اند، بهتر عمل کنند. برنامه‌های تجمیع می‌توانند به سرعت موجودی روان‌کننده‌ها را تا ۷۵ درصد یا بیشتر، بسته به صنعت، کاهش دهند.

نتیجه کاهش هزینه های خرید و حمل و ساده کردن برنامه کاربرد روان کننده است. (برای عملیات با محیط های کاری سخت، بررسی استفاده از روان کننده های مصنوعی برای شرایط با دمای شدید ضروری است.)

 

مرحله 2: کنترل آلودگی

آلودگی دشمن سطوح سایش و روان کننده ها است. خوشبختانه با کمی تلاش و آگاهی می توان آن را کنترل کرد.

مسائل آلودگی در درجه اول ناشی از ذخیره سازی، جابجایی و شیوه های کاربردی ضعیف است. سطوح یاتاقان با تحمل ریز و مهر و موم های لبه شعاعی با روان کننده هایی که بدنه های ساینده را به سطح سایش حمل می کنند، مهربان نیستند.

با این حال، به نظر می رسد بسیاری از عملیات ها این پیام را دریافت نکرده اند: گریس نوک سینه ها همچنان بدون تمیز کردن گریس گان و نوک پستان، چرب می شوند. درب مخزن، درپوش هواگیر، و درب ظروف روانکار کنار گذاشته شده است.

بشکه های روان کننده در بیرون ذخیره می شوند، در معرض آب و هوای شدید برای زنگ زدگی و جمع آوری آب. و استفاده از دستگاه های انتقال روغن غیر اختصاصی و کثیف به یک امر عادی تبدیل شده است.

در مورد کنترل آلودگی، برای سایت‌ها ضروری است که:

بررسی کنید که چگونه آلاینده‌ها را از نفوذ به سیستم‌های روان‌کاری خود محافظت می‌کنند.

شیوه های بهبود یافته خانه داری را توسعه دهید.

روی سیستم های انتقال روانکار اختصاصی که توسط تامین کنندگان صنعتی محلی آنها ارائه می شود سرمایه گذاری کنید.

 

مرحله 3: فیلتراسیون

مدیریت ضعیف فیلتر ماشین می تواند به صورت کاهش جریان روان کننده ظاهر شود و باعث دور زدن آلاینده های سایش مرگبار به سطوح بلبرینگ شما شود. اطمینان حاصل کنید که تعویض فیلتر در اولویت برنامه PM شما قرار دارد.

برای حفظ و استفاده مجدد از روان کننده ها، می توان از یک پمپ/سابقه فیلتراسیون خارجی برای تمیز کردن و آماده سازی روان کننده های مخزن بزرگ برای استفاده مجدد استفاده کرد و در نتیجه در هزینه های روان کننده، تعویض و دفع صرفه جویی کرد.

 

مرحله 4: مهار نشت

برای مقابله با نشت نفت باید کار کرد. توجه به پیشگیری می تواند به کاهش تلاش لازم برای مقابله با نشت در صورت وقوع کمک کند.

هنگام ذخیره سازی روان کننده ها، اطمینان حاصل کنید که تمام ظروف کامل یا تا حدی پر در یک منطقه محافظت شده توسط یک لایه غیر قابل نفوذ که می تواند نشت در یک منطقه موضعی داشته باشد، نگهداری شود.

سیستم نگهدارنده می تواند یک سینی جعبه فولادی، یک سیستم لبه بتنی یا یکی از بسیاری از سیستم های پلاستیکی فروخته شده توسط تامین کننده صنعتی محلی شما باشد.

 

مرحله 5: تحویل مهندسی شده روان کننده

روغن کاری کم و روغن کاری بیش از حد باعث افزایش قابل توجه انرژی مورد نیاز می شود: یکی برای غلبه بر برخورد فلز به فلز و دیگری برای غلبه بر اصطکاک سیال. تنظیم روان کننده می تواند تا 20 درصد صرفه جویی در مصرف انرژی داشته باشد.

روی یک بررسی اثربخشی عملیات روانکاری (LOER) توسط یک مشاور معتبر روانکاری که می تواند توصیه هایی در مورد چگونگی بهبود رویکرد فعلی شما برای ارائه روانکار مناسب، در مقدار مناسب، در مکان مناسب، در زمان مناسب، ارائه دهد.

 

مرحله 6: دفع روان کننده

قوانین محلی، عملیات را مجبور کرده است که پسماندهای خود را در اختیار داشته باشد و طرح‌ها یا برنامه‌های دفع زباله را اجرا کند.

بسیاری از شرکت‌هایی که تحت یک برنامه تلفیقی فعالیت می‌کنند، توانسته‌اند یک برنامه بازیافت را راه‌اندازی کنند که در آن تمام روان‌کننده‌های مخزن قدیمی پس گرفته شده، تمیز می‌شوند، با افزودنی‌ها بازسازی می‌شوند و با صرفه‌جویی 25 درصدی به شرکت مبدأ به‌عنوان روغن بازیافتی مجدداً فروخته می‌شوند. روغن بکر این باعث صرفه جویی در هزینه های دفع و محیط زیست و کاهش هزینه خرید روغن جدید می شود.

 

مرحله 7: آموزش روانکاری

به یاد داشته باشید که آموزش روانکاری اولیه می تواند درک و درک برنامه شما را افزایش دهد.

اگرچه، در ظاهر، فعالیت‌های مرتبط با روغن کاری بسیار شهودی به نظر می‌رسند، اما آن‌ها چیزی را تشکیل می‌دهند که ممکن است کمترین درک را برای تعمیر و نگهداری داشته باشد. سرمایه گذاری در یک دوره آموزشی روانکاری مقدماتی برنامه شما را بسیار تسهیل می کند.